Pred niekoľkými rokmi sme navštívil továreň Dacie v rumunskom meste Pitesti. Vtedy nás výroba z pohľadu technologického zabezpečenia veľmi nezaujala, čo ale neplatí o finančnej efektivite.
S odstupom času sme do Rumunska prišli opäť. Okrem výrobného závodu sme si pozreli prvý raz aj technologické a vývojové centrum.
Len simulácia práce
Ani automobilka Dacia nie je výnimkou a zamestnáva dizajnérov po celom svete. Jedno z piatich dizajnérskych centier Dacie sa nachádza aj v Bukurešti, kde sme v rámci bežného pracovného dňa nahliadli.
Umiestnenie lokácií nie je náhodné. Dacia tým zohľadňuje rozdielne pohľady na dizajn v rôznych lokalitách sveta. Nemci potrebujú strohejšie vozidlá, vodiči Južnej Ameriky zas veľa chrómu a lesku.
Dopredu sme boli upozornení, že všetko čo uvidíme bude „simulácia“ práce. Dacia si dala záležať, aby upratala všetky dizajnérske projekty, ktoré majú byť pred očami novinárov ukryté.
Historický dom „dizajnu“ ukrytý v jednej z uličiek Bukurešti je moderne vybavený a poskytuje medzinárodnému pracovnému tímu tvoriť a vymýšľať nie len vonkajší dizajn karosérie, ale navrhovať aj najdrobnejšie detaily a vyberať vhodné materiály.
Dotykové obrazovky, na ktoré dizajnéri prenášajú svoje predstavy, nahradili papier. Pero, rovnako ako hlinený model a priamy dotyk s jeho tvarmi, ostali.
Odhalili trochu zo svojho tajomstva
Dacia po prvý raz umožnila novinárom nahliadnuť do technologického a vývojového centra Dacia neďaleko rumunského mesta Titu.
Projekt realizovaný medzi rokmi 2008 – 2010 vyústil do najväčšieho inžinierskeho centra Renault mimo Francúzska. Je jediný svojho druhu vo východnej Európe.
Rumunská automobilka vyvíja svoje autá takmer sama. V špeciálne upravenej miestnosti testuje hlučnosť automobilu a prenos zvuku do interiéru. Vo vedľajšej miestnosti merajú hluk motora.
Medzi zaujímavé procesy patria aj testy vplyvu poveternostných podmienok na materiály vozidla. V špeciálnej miestnosti strieda arktickú zimu extrémne teplo, sucho a silné ultrafialové žiarenie.
Materiály sú vystavené podmienkam, ktorým počas bežnej životnosti auta odolávajú niekoľko rokov.
Na trvácnosti a funkčnosti napríklad dverí a iných častí vozidla, večne podliehajúcim mechanickému namáhaniu, majú svoju zásluhu automatické „bench“ testy.
Robotické ramená otvárajú a zatvárajú okná a dvere bez únavy. Technici tak majú možnosť objaviť skryté vady a nedokonalosť skôr, ako postúpia do výroby. Podobný druh testov využívajú vo viacerých obmenách.
Vývoj motorových častí a vybavenia pohonných jednotiek je samostatná kapitola. Aby bola práca čo najefektívnejšia, Dacia využíva motorový simulátor. Počítač napodobňuje riadiacu jednotku vybraného motora.
Technik následne vyberie komponent, ktorý chce testovať a pripojí ho rovnakými káblami k počítaču, ako keby bol pripojený k pohonnej jednotke.
Výhodou je možnosť simulácie viacerých typov motorov a najrôznejších zaťažení v prostredí laboratória.
Niektoré testy môžu prebiehať aj v extrémnych podmienkach, ktoré by počas reálneho používania vozidla nevznikli.
Medzi zaujímavé časti areálu patrí aj tunel na testovanie vozidla v mimoriadne prašnom a horúcom prostredí.
Dacii chýba len aerodynamický tunel. V prípade potreby využíva tunel materského Renaultu vo Francúzsku.
foto: Google (počas výstavby areálu)
Testovací areál je takmer kópiou toho francúzskeho. V rámci testovania vývojový tím dosiahne rovnaké výsledky v Rumunsku i vo Francúzsku.
Jednotlivé časti testovacieho areálu umožňujú rýchlostné testovanie, testovanie v teréne, rôzne záťažové testy na nápravy a iné časti vozidla. Nechýba zvlnený asfalt, menšie i väčšie vlny na vozovke.
Dacia má k dispozícii 32 km testovacích ciest.
foto: Dacia
Stroje stále celkom nenahradili ľudí
Výsledok práce vývojového centra je vozidlo, ktoré okrem iných tovární vyrába aj výrobný závod v Pitesti.
Továreň zamestnáva vyše 10.000 zamestnancov rozdelených na dve najväčšie pracoviská: výroba vozidiel a výroba motorov. Vďaka fungujúcemu závodu si prácu našlo asi 1.500 dodávateľských subjektov alokovaných v Rumunsku.
Ročná produkcia závodu je 350.000 vozidiel, čo znamená hodinovú kapacitu 65 áut. Na jednej výrobnej linke vznikajú viaceré modely naraz.
Mohutných plnoautomatických strojov tu nie je toľko, ako v ultramoderných továrňach na západe, výsledky však spĺňajú požadované nároky na kvalitu.
Výroba motorov je rozdelená na výrobu samotných blokov motora a kompletovanie agregátov.
Obrovské stroje, ktoré vo svojich útrobách ukrývajú formu na blok motora, spotrebujú ročne 24.000 ton hliníka a pripravia základ pre 930.000 motorov.
Roztavený hliník je vstrekovaný do formy pod vysokým tlakom. Po ochladení, robotické rameno uchopí zodpovedajúci počet oceľových valcov, nahreje ich a nalisuje do hliníkového bloku. Následne, rameno blok vyberie a dopraje mu ochladzovací kúpeľ.
Hala na výrobu pohonných jednotiek je podstatne čistejšia, ako prostredie okolo výrobnej linky s vozidlami. Do pripraveného bloku motora personál montuje zodpovedajúce diely.
O neúnavnú dopravu motorových častí sa starajú automatické vozíky navádzané bielou vodiacou čiarou na zemi.
Tak ako všetky automobilové značky, aj Dacia pod krídlami Renaultu technologicky napreduje.
Aj vďaka návšteve srdca rumunskej automobilky sme pochopili, aké náročné je pripraviť nové vozidlo, splniť potrebné bezpečnostné kritériá, uspokojiť nároky cieľových zákazníkov na kvalitu a pritom udržať predajnú cenu na uzde.
